கான்கிரீட் தயாரிப்புத் துறையில், உற்பத்தி செயல்முறைகள் பொதுவாக இரண்டு சுயாதீனமான நிலைகளாகப் பிரிக்கப்படுகின்றன: கலவை வடிவமைப்பு மற்றும் அச்சு பொருள் தேர்வு. முந்தையது ஆய்வகங்களில் பொருள் பொறியியலாளர்களால் நடத்தப்படுகிறது, பிந்தையது உபகரண அளவுருக்களின் அடிப்படையில் உற்பத்தி துறைகளால் வாங்கப்படுகிறது. இருப்பினும், தயாரிப்பு விலை மற்றும் தரத்தை நிர்ணயிப்பதற்கான உண்மையான திறவுகோல் இந்த இரண்டு களங்களுக்கிடையில் தொழில்நுட்ப இடைவெளியைக் குறைப்பதில் உள்ளது.

கான்கிரீட் கலவை வடிவமைப்பு ஒரு நிலையான மதிப்பு அல்ல - இது அச்சு உடைகள், சேவை வாழ்க்கை மற்றும் மேற்பரப்பு பூச்சு தரத்தை நேரடியாக தீர்மானிக்கிறது. கலவை வடிவமைப்பில் உள்ள ஒட்டுமொத்த பண்புகள், நீர்-சிமென்ட் விகிதம் மற்றும் சுருக்க முறைகள் ஆகியவற்றைப் புறக்கணிப்பது, அச்சுப் பொருள் தேர்வு "போதுமான கடினத்தன்மை" அல்லது "போதாத கடினத்தன்மை" ஆகியவற்றில் வீழ்ச்சியடைய வழிவகுக்கும், இறுதியில் அடிக்கடி அச்சு மாற்றங்கள் அல்லது தொகுதி குறைபாடுகள் ஏற்படலாம்.

அச்சு பொருள் தேர்வில் கலவை வடிவமைப்பில் மூன்று முக்கிய காரணிகளின் குறிப்பிட்ட விளைவுகள் கீழே உள்ளன:

1. மொத்த கடினத்தன்மை மற்றும் தரம்: அச்சு எஃகின் "உடைப் பாதுகாப்பை" தீர்மானித்தல்

கான்கிரீட்டில் உள்ள திரட்டுகள் (மணல், கல்) நேரடியான "வெட்டு கருவிகள்" அச்சு தேய்மானத்தை ஏற்படுத்தும்.

உயர்-சிலிக்கா/கடினத் திரட்டுகள்: கலவை வடிவமைப்பு உயர்-சிலிக்கா நொறுக்கப்பட்ட கல் அல்லது தயாரிக்கப்பட்ட மணலைப் பயன்படுத்தினால் (கூர்மையான விளிம்புகளுடன்),அச்சுகுழி மேற்பரப்பு கடுமையான சிராய்ப்பு உடைகள் தாங்கும். இந்த நிலையில், உயர் கார்பன் அலாய் ஸ்டீல் ஆழமான கார்பரைசிங் மற்றும் தணித்தல் அத்தியாவசியமானது, சிராய்ப்பை எதிர்க்க மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை HRC 58-62 ஐ அடைவதை உறுதிசெய்தல்.

மோசமான மொத்த தரம்: நுண்ணிய திரட்டுகள் அதிகமாக இருக்கும் போது அல்லது தரம் குறைவாக இருக்கும் போது, ​​கான்கிரீட் கலவையின் உள் உராய்வு கணிசமாக அதிகரிக்கிறது, இது டிமால்டிங் எதிர்ப்பை அதிகரிப்பதற்கு வழிவகுக்கிறது. அச்சு போதுமான கடினத்தன்மை இல்லாமல் அதிக கடினத்தன்மையை மட்டுமே கொண்டிருந்தால் (HRC 35-40 க்கு கீழே உள்ள மைய கடினத்தன்மை), மீண்டும் மீண்டும் வரைதல் சுழற்சிகளின் போது அழுத்தத்தின் செறிவு காரணமாக விரிசல் ஏற்படுவதற்கு மிகவும் எளிதில் பாதிக்கப்படுகிறது.

2. நீர்-சிமெண்ட் விகிதம் & சுருக்கம் முறை: மோல்டுகளுக்கான "டெமால்டிங் கன்சர்ன்"

நீர்-சிமென்ட் விகிதம் வலிமையை மட்டுமல்ல, அச்சு மேற்பரப்பில் கான்கிரீட் ஒட்டுதலையும் பாதிக்கிறது.

குறைந்த நீர்-சிமென்ட் விகிதம் (உலர்ந்த-கடின கான்கிரீட்): பொதுவாக உயர் துல்லியமான தொகுதிகளுக்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, இந்த கலவை குறைந்த ஈரப்பதம் மற்றும் அதிக பாகுத்தன்மை கொண்டது. அச்சு குழியில் மிகவும் அதிக மேற்பரப்பு மென்மையும் (Ra ≤ 1.6) பொருத்தமான வரைவு கோணங்களும் அவை தேவை. அச்சு மேற்பரப்பு கடினமானதாக இருந்தால், உலர்-கடினமான கலவை வலுவாக ஒட்டிக்கொண்டிருக்கும், இது டிமால்டிங்கின் போது தயாரிப்பு விரிசல் அல்லது அச்சு வேலை செய்யும் முகத்தில் அசாதாரணமான தேய்மானத்தை ஏற்படுத்தும்.

உயர் அதிர்வெண் அதிர்வு சுருக்கம்: கலவை வடிவமைப்பு அடர்த்திக்கு தீவிர அதிர்வுகளை நம்பியிருந்தால், முழு அச்சும் உயர் அதிர்வெண் தாக்கத்தை தாங்க வேண்டும். இதுபோன்ற சமயங்களில், பொருள் தேர்வானது உடையக்கூடிய கருவி ஸ்டீல்களைத் தவிர்த்து, அதற்குப் பதிலாக 42CrMo போன்ற குரோம்-மாலிப்டினம் அலாய் ஸ்டீல்களைப் பயன்படுத்த வேண்டும், அச்சு அடி மூலக்கூறு முறிவைத் தடுக்க அவற்றின் சிறந்த சோர்வு எதிர்ப்பைப் பயன்படுத்துகிறது.

3. சிமெண்ட் வகை & கலவைகள்: அச்சுகளில் "ரசாயன தாக்குதல்"

இது எளிதில் கவனிக்கப்படாத கண்ணுக்குத் தெரியாத காரணியாகும்.

ஆல்காலி-ஒட்டுமொத்த எதிர்வினை மற்றும் அரிப்பு: அதிக காரத்தன்மை கொண்ட சிமென்ட்களைப் பயன்படுத்தும் போது, ​​அல்லது கலவைகளில் உயர்ந்த சல்பைட் உள்ளடக்கம் இருக்கும்போது, ​​ஈரப்பதமான மற்றும் வெப்பமான குணப்படுத்தும் சூழலில் அரிக்கும் முகவர்கள் எளிதில் உருவாகலாம். அச்சுகளின் மேற்பரப்பு தேய்மான அடுக்கில் மைக்ரோ-கிராக்கள் இருந்தால், அரிப்பு மேற்பரப்பில் இருந்து உள்நோக்கி பரவி, அடி மூலக்கூறு செயலிழப்பை துரிதப்படுத்தும். இதுபோன்ற சமயங்களில், அச்சு மேற்பரப்புக்கு எதிர்ப்பு அரிப்பை வலுப்படுத்தும் சிகிச்சைகள் அல்லது சிறந்த அரிப்பு எதிர்ப்பைக் கொண்ட சிறப்பு எஃகு தரங்களைத் தேர்ந்தெடுப்பது தேவைப்படுகிறது.

தொழில் நுண்ணறிவு: "எதிர்வினை அச்சு மாற்றுதல்" முதல் "முன்னேற்ற தழுவல்" வரை

அச்சு உற்பத்தியாளராக,புஜியன் யூனிக் மோல்ட் டெக்னாலஜி கோ., லிமிடெட். உலகளாவிய வாடிக்கையாளர்களுக்கான சேவையின் போது, 80% முன்கூட்டிய அச்சுத் தோல்விகள் (அசாதாரண தேய்மானம் மற்றும் விரிசல் போன்றவை) எஃகு தரச் சிக்கல்களால் ஏற்படவில்லை, மாறாக அச்சுப் பொருள் தேர்வுக்கும் கிளையண்டின் உண்மையான கலவை வடிவமைப்பிற்கும் இடையே உள்ள பொருத்தமின்மையால் ஏற்படுகிறது.

எனவே, தொழில்முறை அச்சு சப்ளையர்கள் தரப்படுத்தப்பட்ட தயாரிப்புகளை மட்டும் வழங்கக்கூடாது. தேர்வு கட்டத்தில், உற்பத்தியாளர்கள் வாடிக்கையாளர்களிடமிருந்து மூன்று முக்கியமான தகவல்களை முன்கூட்டியே பெற வேண்டும்:

மொத்த வகை மற்றும் அதிகபட்ச துகள் அளவு - உடைகளின் தீவிரத்தை மதிப்பிடுவதற்கு.

அழுத்தம் மற்றும் அதிர்வு அதிர்வெண் உருவாக்கும் - தேவையான எஃகு கடினத்தன்மையை தீர்மானிக்க.

எதிர்பார்க்கப்படும் தினசரி வெளியீடு மற்றும் மொத்த சேவை வாழ்க்கை தேவைகள் - செலவு மற்றும் துல்லியமான தேவைகளின் அடிப்படையில், இரட்டை கடினத்தன்மை சிகிச்சை (கடினமான மையத்துடன் கடினமான வெளிப்புறம்) அல்லது கலப்பு பூச்சு செயல்முறைகள் ஏற்றப்பட வேண்டுமா என்பதை முன்மொழிய.

முடிவு: கான்கிரீட் கலவை வடிவமைப்பு "தேவை பக்கத்தை" குறிக்கிறது, அதே சமயம் மோல்ட் மெட்டீரியல் தேர்வு என்பது "பதில் பக்கமாகும்." கலவை வடிவமைப்பில் உள்ள இயற்பியல் மற்றும் இரசாயன அழுத்தங்களை குறிப்பிட்ட பொருள் செயல்திறன் குறிகாட்டிகளாக (கடினத்தன்மை சாய்வு, வளைக்கும் வலிமை, அரிப்பு எதிர்ப்பு) மொழிபெயர்ப்பதன் மூலம் மட்டுமே தயாரிப்பு துல்லியத்தில் நீண்ட கால நிலைத்தன்மையை அடைய முடியும் மற்றும் மொத்த செலவை மேம்படுத்த முடியும். சப்ளையர்கள் மற்றும் வாடிக்கையாளர்களுக்கு இடையேயான உறவு எளிய பரிவர்த்தனைகளை கடந்து, பொருள் அறிவியலில் ஆழமான தொழில்நுட்ப ஒத்துழைப்பாக உருவாக வேண்டும்.