சிமென்ட் பிளாக்குகளுக்கான மோல்டிங்: பிளாக் வலிமை மற்றும் மேற்பரப்பு முடிவைத் தீர்மானிக்கும் 5 முக்கியமான அளவுருக்கள்

தயாரிப்பில்சிமெண்ட் தொகுதிகள், மோல்டிங் செயல்முறை நேரடியாக இறுதி தயாரிப்பின் வலிமை, பரிமாண துல்லியம் மற்றும் மேற்பரப்பு தோற்றத்தை தீர்மானிக்கிறது. மோசமாக வடிவமைக்கப்பட்ட அல்லது தயாரிக்கப்பட்ட அச்சு நல்ல கான்கிரீட்டுடன் கூட தகுதியற்ற தொகுதிகளை உருவாக்கும். சிமென்ட் பிளாக்குகளுக்கான அச்சுகளைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது மதிப்பீடு செய்ய வேண்டிய 5 முக்கியமான அளவுருக்கள்.

1. எஃகு தரம் & கடினத்தன்மை

அச்சு நேரடியாக கான்கிரீட் சிராய்ப்பு மற்றும் உயர் அதிர்வெண் அதிர்வுகளை தாங்கும். குறைந்த தர மென்மையான எஃகு விரைவான குழி உடைகளுக்கு வழிவகுக்கிறது, இதன் விளைவாக சீரற்ற சுவர் தடிமன் மற்றும் வட்டமான விளிம்புகள். பரிந்துரைக்கப்பட்ட நடைமுறை: 50-55 HRC மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையை அடைய, 45# எஃகு அல்லது கருவி எஃகு போன்ற வெப்ப-சிகிச்சையளிக்கப்பட்ட (குணப்படுத்தப்பட்ட மற்றும் மென்மையாக்கப்பட்ட) அச்சு எஃகு தேர்வு செய்யவும். இது நூறாயிரக்கணக்கான சுழற்சிகளில் பரிமாண நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்கிறது.

2. வரைவு கோணம்

வரைவு கோணம் என்பது குழி சுவர்களில் பயன்படுத்தப்படும் சிறிய டேப்பர் (பொதுவாக ஒரு பக்கத்திற்கு 1°–3°) ஆகும். மிகவும் சிறிய வரைவு கோணம்: மூலைகளில் தொகுதிகள் ஒட்டி அல்லது சிப். மிகப் பெரிய வரைவு கோணம்: பிளாக் பக்கங்கள் இணையாக இல்லாமல், குவியலைப் பாதிக்கிறது. தொழில்முறை உற்பத்தியாளர்கள் தொகுதி உயரம், கான்கிரீட் ஈரப்பதம் மற்றும் மேற்பரப்பு பூச்சு ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் உகந்த கோணத்தை கணக்கிடுகின்றனர். CNC எந்திரம் மற்றும் மெருகூட்டல் மூலம், சில சப்ளையர்கள் (UNIK போன்றவை) வரைவுக் கோணங்களை 0.5° வரை அடைகிறார்கள், எளிதான வெளியீடு மற்றும் தடுப்பு செங்குத்துத்தன்மையை சமநிலைப்படுத்துகின்றனர்.

3. குழி மேற்பரப்பு பூச்சு

ஒரு மென்மையான குழி மேற்பரப்பு (Ra ≤ 0.8μm) கான்கிரீட் மற்றும் எஃகு சுவர்களுக்கு இடையிலான உராய்வை வெகுவாகக் குறைக்கிறது. இதன் விளைவாக:

குறைந்த டிமால்டிங் எதிர்ப்பு, கோர் பின் வளைவைக் குறைக்கிறது

கூடுதல் முடித்தல் இல்லாமல் அடர்த்தியான, நேர்த்தியான மேற்பரப்பு தோற்றம்

அச்சு சுத்தம், உற்பத்தியை உயர்த்துதல் ஆகியவற்றுக்கு இடையே நீண்ட இடைவெளிகள்

4. கோர் பின் சீரமைப்பு & உடைகள் எதிர்ப்பு

வெற்றுத் தொகுதிகளுக்கு, மைய ஊசிகள் வெற்றிடங்களை உருவாக்குகின்றன. பொதுவான பிரச்சனை: தவறாக வடிவமைக்கப்பட்ட ஊசிகளால், சீரற்ற சுவர் தடிமன், மெல்லிய சுவர்கள் பலவீனமடைகின்றன. தீர்வு: CNC-மெஷின் கேவிட்டி மற்றும் கோர் பின் ரிடெய்னர் பிளேட்டை ஒன்றாக இணைத்து, ±0.05mm வரை சீரமைப்பு சகிப்புத்தன்மையை வைத்திருக்கும். சிமென்ட் பேஸ்ட் அரிப்பு மற்றும் சிராய்ப்பை எதிர்க்க கோர் பின்களை கார்பரைஸ் செய்யலாம் அல்லது கடின-குரோம் பூசலாம்.

5. வென்டிங் டிசைன்

சுருக்கத்தின் போது, ​​கான்கிரீட்டில் உள்ள காற்று மற்றும் நீராவி வெளியேற வேண்டும். மோசமான காற்றோட்டம் இதற்கு வழிவகுக்கிறது:

தொகுதி மேற்பரப்பில் "தேன் கூடு" அல்லது பின்ஹோல்கள்

டிமால்டிங்கின் போது உள்ளூர் உறிஞ்சுதல், விரிசல்களை ஏற்படுத்துகிறது தொழில்முறை வடிவமைப்பு: மைக்ரோ வென்டிங் பள்ளங்கள் (0.2-0.5 மிமீ ஆழம்) குழியின் மேல் அல்லது கோர் பின் வேர்கள் அல்லது சிறிய வென்ட் துளைகளில் இயந்திரம். இது மேற்பரப்பு அடர்த்தியை கணிசமாக மேம்படுத்துகிறது, குறிப்பாக பூஜ்ஜிய சரிவு கான்கிரீட்டிற்கு.

சுருக்கம்: ஒரு அச்சு தேர்ந்தெடுக்கும் போதுசிமெண்ட் தொகுதிகள், விலையை மட்டும் பார்க்க வேண்டாம். எஃகு தரம், வெப்ப சிகிச்சை கடினத்தன்மை, வரைவு கோணம், மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை (Ra மதிப்பு), கோர் பின் சீரமைப்பு சகிப்புத்தன்மை மற்றும் வென்டிங் முறை குறித்த குறிப்பிட்ட தரவை உங்கள் சப்ளையரிடம் கேளுங்கள். நன்கு அளவுருக் கொண்ட அச்சு அதிக முன்கூட்டிய செலவைக் கொண்டுள்ளது, ஆனால் நிராகரிப்புகளைக் குறைப்பதன் மூலமும், அச்சு ஆயுளை நீட்டிப்பதன் மூலமும், தொகுதியின் தரத்தை உயர்த்துவதன் மூலமும் அது மாதங்களுக்குள் திருப்பிச் செலுத்துகிறது.